Z pewnością jest sporo przypadków nieumyślnego potknięcia się w cementowniach, stalowniach, fabrykach nawozów, FMCG i innych gałęziach przemysłu, które wielu elektryków jest świadkiem w pewnym momencie. Takie scenariusze zdarzają się w większości branż, nie dlatego, że plan ochrony tych branż nie jest odpowiednio skoordynowany, ale dlatego, że na co dzień zachodzą zmiany w instalacji elektrycznej. Poniżej przypięte jest SLD cementowni, która uległa awarii z powodu słabej koordynacji przekaźników, omówimy to samo w tym studium przypadku.
W jednym przypadku silnik kruszarki młotkowej klinkieru wyłączył się z powodu przeciążenia z powodu zakleszczenia. Dopiero po 30 sekundach sterownia wydała polecenie ponownego uruchomienia kruszarki, ponieważ w przeszłości zaobserwowano, że zakleszczenie można usunąć dużym momentem rozruchowym, ale tym razem nieoczekiwanie, gdy polecenie zostało wydane silnikowi kruszarki, cała instalacja wyłączyła się.. Było to nieoczekiwane, ponieważ zakleszczanie się kruszarki klinkieru zdarza się co najmniej 3 do 4 razy w roku, a zakład pracował przez ostatnie 4 lata i takie problemy z koordynacją nigdy nie wystąpiły. Ten problem pojawił się po raz drugi w ciągu ostatnich 3 miesięcy i nasz zespół został wezwany do jego rozwiązania.
Pierwszą rzeczą, jaką zrobiliśmy, było sprawdzenie, czy cały system elektryczny był odpowiednio skoordynowany, czy nie i okazało się, że system był dobrze skoordynowany od momentu uruchomienia i mieli zapisy dotyczące tego samego.
Następnie zapytaliśmy o wszelkie modyfikacje dokonane w zespole dystrybucyjnym, takie jak wymiana istniejącego silnika na mniej KW lub dodanie dodatkowego obciążenia do tego MCC z powodu jakichkolwiek wymagań procesowych. Powiedzieli nam, że stara sprężarka 37 kW została usunięta, ponieważ nie była już używana, a jedna sprężarka 18 kW została przeniesiona z innej MCC do obecnej MCC, ponieważ obciążenie tego MCC wynosiło około 100%. Powiedzieli nam również, że wprowadzono jeszcze jedną zmianę. Pompa wysokociśnieniowa 75 kW, która była używana do usuwania zakleszczenia w piecu, została zainstalowana zgodnie z wymaganiami procesu / produkcji. W związku z tym dodano łącznie około 217 kW i ręcznie dostosowano ustawienia zgodnie z panelem wejściowym MCC i wyjściowym PCC.
Znając wszystkie te szczegóły, doszliśmy do wniosku, że przyczyną takiego problemu był występowanie bryły klinkieru i wyłączenie silnika kruszarki klinkieru. Opierając się na doświadczeniu, podjęli działania i ponownie uruchomili go po 30 sekundach, ale ponieważ cała instalacja działała z wyjątkiem kruszarki klinkieru, MCC było już obciążone 80%, a kiedy silnik 315 kW został uruchomiony, prąd rozruchowy wynosił około 4 do 5 razy silnika FLC. Całkowity prąd przekroczył próg tych przekaźników i zapomniały o zmianie ustawienia strony 6,6 kV jak wspomniano w SLD. Spowodowało to śmierć całego autobusu PCC i całkowite wyłączenie instalacji, a jej ponowne uruchomienie zajęło około 2 godzin.
Była to fabryka o pojemności 5000 TPD i ta awaria kosztowała zakład około 410 ton klinkieru, co stanowi około 500 ton cementu (10000 worków cementu). Okazało się, że strata wynosi od 2,5 do 2,8 milionów INR w ciągu zaledwie 2 godzin (łącznie 5-5,5 miliona INR za 2 awarie). Poza tym czas, wszystkie wysiłki włożone w modyfikację poprawiającą stabilność i wydajność poszły na marne. Idealnie byłoby, gdyby MCC-6 Incomer wyskoczył, a nie silnik, ponieważ silnik został uruchomiony normalnie z dodatkowym obciążeniem.
W związku z tym stwierdzono, że aby uniknąć takiego problemu, który powoduje duże straty, za każdym razem, gdy dokonywana jest jakakolwiek duża modyfikacja systemu dystrybucji energii elektrycznej, a mianowicie. dodając obciążenie lub dowolne źródło, należy ponownie skoordynować pełne przekazywanie i ochronę.